在铁运处车辆段修车车间内，车辆轮轴在专用台位上依次完成自动清洗测量、超声波探伤、镟轮作业……曾经需要外送国铁检修的轮轴，如今在该处就能完成全流程深度检修。
日前，铁运处轮轴检修线正式建成并投入使用，这标志着矿区铁路车辆检修能力实现突破，迈入自动化、专业化发展的新阶段。
从“外送求助”到“自主检修”
铁运处现有铁路自备车辆950辆。近年来，面对车辆服役年限普遍较长、技术状态持续承压的现状，提升核心部件的自主检修能力已成为保障运输安全的迫切需求。2024年，铁运处规划建设车辆轮轴检修线及配套工装项目，旨在攻克轮轴、转向架等关键部件的检修瓶颈。
此前，车辆检修长期依赖“纯人工、简易修”模式，效率低、难点多，遇有难题只能送往国铁处理。为保障检修线顺利运转，铁运处提前组织职工赴国铁南昌南车辆段鹰潭检修基地，围绕“轮轴探伤工艺”“抛丸除锈—焊接修复”一体化作业工序等核心技术环节开展现场学习，推动职工技能与企业高质量发展需求同步提升。
从“人工判断”到“数据决策”
在车辆段修车车间，崭新的轮轴检修区和配套转向架检修区划分清晰，井然有序。
在轮轴检修区，工作人员录入轮轴编号信息后，系统随之引导完成轮轴外观检查、轮轴尺寸测量及修程判定，清洗除锈、微机控制超声波自动探伤等环节，数据实时上传管理系统，需镟修的轮对自动标识，并流转至镟修工位。转向架检修区同样实现专业化工位作业，下交叉杆解体检测等以往不能实施的工序，现在都能按标准精准完成。
车辆段段长侯克柱介绍：“新的作业模式实现了定位作业和流程化操作，车辆从入线、分解、检测、检修到组装验收，全过程按节拍运行，实现了各工序的无缝衔接。”
从“耗时费力”到“省时增效”
工作19年的职工郑海感叹道：“没想到现在只需动动手指，就能完成轮轴的精密探伤。这台设备能够精准识别小到1毫米的轮轴内部缺陷，并自动生成探伤报告。”超声波自动探伤技术，能够更可靠地排除安全隐患，筑牢安全防线。
在转向架除锈工位，布满油污与锈迹的转向架部件进入封闭式自动化除锈设备，经过高压抛丸与精密抛光，仅需3分钟便焕然一新，光洁如初。“以前除锈全靠人工敲敲打打，粉尘大、效果差；现在设备全自动处理，所有配件彻底分解除锈，出来就跟新的一样。”现场操作员介绍说。
检修线的建成，让生产效率实现了质的飞跃。按照现在工序要求，单车大修周期从7-8天缩短至3-4天；月检修能力从40辆提升至60辆，人均工效提高25%，彻底解决了检修能力“卡脖子”的问题。
党支部副书记、副段长王洪强算了一笔经济账：“以前轮对报废我们没办法；现在能自己修复‘变废为宝’。”他指着正在加工的轮对说，“一条轮对市场价约1.4万元，年底修复30对，就能节约四十多万。”
以工装保工艺，以工艺保质量，以质量保安全。处负责人表示：“通过系统化升级，全面提升了检修效率与质量，降低了职工劳动强度，为矿区铁路高效运行提供了更加可靠的装备保障。”
（审核：侯训超 责编：王 盟）
